尼龍塑料制品尺寸精確，適用于大量生產(chǎn)與形狀復雜產(chǎn)品等成型加工領(lǐng)域，注塑工藝簡(jiǎn)單易操作，但也存在很多因人工操作，或者注塑設備，原料等因素導致的問(wèn)題。

對于尼龍注塑工藝容易產(chǎn)生的一些不良現象，我們應當如何解決呢？

以下是14種易產(chǎn)生的不良現象及對應的解決方案。

尼龍阻燃劑

1、尼龍塑料制品打不滿(mǎn)

原因分析：

① 模具溫度低

② 注入給料筒溫度過(guò)低

③ 給料量不夠

④ 尼龍塑料制品質(zhì)量超過(guò)注塑機的最大注塑量

⑥ 注入壓力太小，注入速度比較慢

⑥ 噴嘴溫度低，物料在出料口冷凝（干尖）

⑦ 柱塞或螺桿退回太早，注入時(shí)間不夠

⑧ 澆口太小、太薄或太長(cháng)
⑨ 模具沒(méi)有排氣孔或位置不當等原因

解決方案：

① 提升給料筒溫度

② 減少模具冷卻水，提升模溫

③ 增加給料量

④選擇適合尼龍塑料制品成型注入量的設備

⑤ 適當提升注入壓力

⑥ 提升噴嘴溫度

⑦ 保證合適的注入時(shí)間和保壓時(shí)間

⑧ 加大模具澆口

⑨ 模具需合理設計排氣裝置

2、溢流或出現飛邊

原因分析：

① 注入壓力太大

② 鎖模機構磨損，鎖模力太小
③ 料溫太高

④ 模具的接觸面不平，模具磨損變形

⑤ 模具接觸平面落入異物

解決方案：

① 降低注入壓力

② 修理設備，提升鎖模力

③ 降低給料筒溫度

④ 修理模具

⑤ 及時(shí)清理模具中的異物

3、有凹痕（由于收縮率大造成塌坑）

原因分析：

① 澆口及料道太小

② 料溫太高

③ 模具溫度太高

④ 給料量不足

⑤ 注入及保壓時(shí)間不夠

⑥ 注塑尼龍制品太厚或薄厚懸殊

解決方案：

① 擴大澆口

② 降低給料筒溫度

③ 有效冷卻模具

④ 調整給料量

⑤ 加長(cháng)保壓時(shí)間

⑥ 合理設計模具，壁厚應盡量均勻一致

4、有熔接痕（合料線(xiàn)）

原因分析：

① 料溫太低

② 注入壓力太低，注入速度太慢

③ 模具溫度太低

④ 澆口較多

⑤ 尼龍塑料制品壁厚不均

⑥ 脫模劑用量較多

⑦ 模腔排氣不佳

解決方案：

① 提升給料筒溫度

② 提升注入壓力及速度

③ 提升模具溫度

④ 適當減少澆口數量

⑤ 提升模具制作精度

⑥ 減少脫模劑用量

⑦ 增強排氣

5、尼龍塑料制品表面有波紋

原因分析：

① 料溫太低、樹(shù)脂黏度大，流動(dòng)性差

② 注入壓力小，速度太慢

③ 模具溫度低

④ 模具澆口太小

解決方案：

① 提升給料筒溫度

② 提升注入壓力

③ 提升模具溫度

④ 加大澆口

6、有氣泡和真空泡

原因分析：

① 原料中含有水分、溶劑或其他的揮發(fā)物

② 料溫太高，受熱時(shí)間長(cháng)

③ 注入壓力太小

④ 尼龍塑料制品太厚，表里冷卻速度不同，內部產(chǎn)生真空泡

⑤ 模具溫度太低

⑥ 注入時(shí)間太短

解決方案：

① 成型前先將原料進(jìn)行干燥

② 降低給料筒溫度

③ 提升注入壓力

④ 加大流道及澆口尺寸

⑤ 適當提升模具溫度

⑥ 延長(cháng)注入時(shí)間

7、有黑點(diǎn)及條紋

原因分析：

① 塑料分解出現黑色斑點(diǎn)

② 模具沒(méi)有排氣孔或排氣位置不當

③ 柱塞與給料筒間隙太大，粒料在間隙中受熱時(shí)間過(guò)長(cháng)分解而黑，或是由于堅硬顆粒使螺桿磨損而出現黑點(diǎn)

解決方案：

① 合理控制工藝溫度，避免塑料過(guò)熱分解

② 合理開(kāi)設排氣孔

③ 及時(shí)維修機器，增加料缸冷卻

8、有銀絲及斑紋

原因分析：

① 物料分解后的產(chǎn)物進(jìn)入模腔，以致出現斑紋

② 原料中含水分過(guò)高，水汽混在料中產(chǎn)生銀絲

③ 原料中含有易揮發(fā)物

解決方案：

① 降低給料筒溫度

② 原料使用前進(jìn)行預熱干燥

③ 成型前對原料進(jìn)行干燥、預熱

9、變色

原因分析：

① 料溫過(guò)高，顏色分解而致變色

② 塑料在給料筒中停留時(shí)間過(guò)長(cháng)，受熱分解

③ 潤滑劑涂得過(guò)多

解決方案：

① 選擇耐高溫的顏色粉

② 減少物料在給料筒中的停留時(shí)間

③ 減少潤滑劑的用量

10、變形、翹曲

原因分析：

① 冷卻時(shí)間短，尼龍塑料制品未完全定型

② 尼龍塑料制品厚薄不均，冷卻時(shí)收縮不均

③ 注入兩次，注入壓力太大

④ 尼龍塑料制品頂桿位置不當，頂出時(shí)受力不均

⑤ 物料溫度低或塑化溫度不均

解決方案：

① 延長(cháng)冷卻時(shí)間或降低模型溫度

② 尼龍塑料制品設計力求合理

③ 降低第二注入壓力，縮短保壓時(shí)間

④ 合理布置頂桿位置

⑤ 提升給料筒溫度

11、尼龍塑料制品出現裂紋

原因分析：

① 模具太冷

② 尼龍塑料制品在模具內冷卻時(shí)間過(guò)長(cháng)，塑料和金屬嵌件收縮不同所致

③ 尼龍塑料制品頂出裝置傾斜或不平衡

④ 頂出桿截面積太小或數量太少，分布不當

⑤ 尼龍塑料制品斜度不夠，脫模困難

解決方案：

① 提升模具溫度

② 適當減少冷卻時(shí)間，或對金屬嵌件進(jìn)行預熱

③ 調整頂出位置

④ 正確設計定出位置

⑤ 尼龍塑料制品設計合理，要有一定斜度

12、黏模（脫模困難）

原因分析：

① 模腔表面光潔度不夠

② 模具斜度不夠（特別是形狀較深尼龍塑料制品）

③ 注入壓力較大，物料進(jìn)入模具鑲塊邊的縫隙

④ 模具溫度高低和冷卻時(shí)間長(cháng)短不適當

⑤ 模具磨損劃傷造成尼龍塑料制品飛邊，脫模困難

⑥ 模具排氣不當

⑦ 原料本身就黏模

解決方案：

① 提升模腔光潔度，最好表面鍍鉻

② 增加模具傾斜度

③ 修理模具

④ 型芯面難脫模時(shí)可提升模具溫度、縮短冷卻時(shí)間，型腔中央難脫模時(shí)可降低模具溫度、增加冷卻時(shí)間

⑤ 修理模具

⑥ 增加模具排氣結構

⑦ 通過(guò)增加內、外潤滑劑

13、脫皮分層

原因分析：

① 原料中含有相容性差的不同塑料的混雜物

② 料中混入雜物

③ 原料的流動(dòng)不同，熔融指數相差較多

解決方案：

① 通過(guò)加入相容劑，改善原料的性能

② 注入前仔細檢查給料筒及給料口等位置，保持這些部位的清潔

③ 盡量是物料的熔融指數相接近

14、脆性強度下降

原因分析：

① 料溫太高，物料受熱時(shí)間過(guò)長(cháng)，塑料分解

② 金屬嵌件和塑料收縮不一致，造成內應力

③ 塑料回用次數較多

④ 塑料中含水分過(guò)大

解決方案：

① 降低給料筒溫度或減少受熱時(shí)間

② 對嵌件預熱，保證嵌件周?chē)凶銐虻乃芰?/span>

③ 減少回用次數

④ 注入前加強原料的干燥